06. Juli 2016, 14:00 Uhr | Stadt Gelsenkirchen
Schläuche gibt es bei Masterflex nicht „von der Stange“. Ein Schlauch ist eben nicht einfach ein Schlauch. Der Weltmarktführer mit Sitz an der Willy-Brandt-Allee in Erle hat seine herausragende Position keiner Massenware zu verdanken. Hier werden Schläuche produziert, die nach speziellen Kundenwünschen gefertigt oder am Markt wegen ihrer besonderen Merkmale gefragt sind. Wie der Master-PUR Trivolution genannte Schlauch zum Beispiel, der antistatisch, mikrobenresistent und schwer entflammbar ist.
Um solche Schläuche produzieren zu können, ist eine intensive Entwicklungsarbeit nötig.
Unterschiedliche Rezepturen für das Kunststoffgranulat wurden probiert, das Material immer und immer wieder überprüft bis nach fast zwei Jahren die richtige Mischung gefunden war. „Dann aber war der Schlauch dann so ausgereift, dass er in die Produktion gehen konnte“, sagt Rita Krossa, Leiterin der Entwicklungsabteilung bei Masterflex.
Da Masterflex kein Massenhersteller ist, hat die Produktentwicklung einen großen Stellenwert. Spezielle Kundenwünsche, aber auch eine intensive Marktanalyse lassen die Entwicklungsabteilung an immer neuen Produkten tüfteln. „Am Anfang des Master-PUR Trivolution standen die Anforderungen eines Kunden. Weiter entwickelt wurde er aufgrund unserer Marktanalyse. Wir kennen die Produktionsabläufe unserer Kunden und kennen daher ihre Anforderungen“, erläutert Rita Krossa.
Das Kunststoffgranulat - jener Stoff, der so viel Entwicklungsarbeit erforderte – steht am Anfang der Produktion. Von einem Schlauch angesaugt landet das Granulat in einem so genannten Extruder, einer Art großem Fleischwolf, der es zerkleinert. Mittels eines Gewindes, der Förderschnecke, wird die teigige Masse transportiert. Wie in einem Fleischwolf eben. Allerdings gibt es beim Extruder auf dem Schneckenzylinder eine Heiz- und Kühleinheit, die die Masse auf dem Weg bis zum Austritt erhitzt und kühlt und so für die richtige Konsistenz sorgt. „Beim Extrudieren, also während des Herauspressens, wird Draht in das Kunststoffprofil eingegossen, so dass dieser nicht verdreht oder verschoben werden kann. Dann wird der Schlauch wendelförmig und überlappend verschweißt und bekommt so seine endgültige Form“, erklärt Stefan Nüßen. Seit rund sechs Jahren arbeitet der Entwicklungsingenieur bei Masterflex und weiß, worauf es in der Produktion ankommt.
Die hohen und spezifischen Qualitätsanforderungen der Kunden erfordern ein entsprechendes Qualitätsmanagement. Dafür sind Daniel Adamschik und sein Team verantwortlich. „Stimmt die Wanddicke? Ist die Qualität des Materials in Ordnung? Werden, um beim Beispiel des Master-PUR Trivolution zu bleiben, die antistatischen Werte eingehalten?“, nennt der 32-Jährige nur ein paar Punkte. Zur Prüfung der antistatischen Eigenschaften hat man bei Masterflex ein spezielles Verfahren entwickelt.
Entwicklung, Produktion und Qualitätsmanagement sind bei Masterflex eng miteinander verzahnt, um ein Qualitätsprodukt für höchste spezielle Anforderungen herzustellen.